Lotionen können in getrennten Teilen ankommen, auch wenn sie bei der Auslieferung noch einwandfrei aussahen. Die Kunden geben der Flasche die Schuld. Die Teams geben dem Kurierdienst die Schuld. Der eigentliche Grund ist in der Regel eine Kombination verschiedener Belastungsfaktoren.

Lotionen trennen sich nach dem Transport, wenn Temperaturschwankungen und mechanische Belastungen eine Emulsion über ihren Stabilitätsbereich hinaus belasten. Die Verpackung kann die Belastungsdosis verringern und vorzeitige Ausfälle verhindern, kann jedoch eine Formulierung nicht retten, die angesichts des Temperatur- und Vibrationsprofils der Transportstrecke instabil wird.

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Eine Entmischung wird selten durch einen einzigen Faktor verursacht. Temperaturwechsel beeinflussen die Viskosität und die Festigkeit des Grenzflächenfilms. Vibrationen und Stöße verstärken die Kollisionen zwischen den Tröpfchen. Bei Verpackungen und Verschlüssen können zusätzliche “Abkürzungsvariablen” wie Schwappen im Kopfraum, Rückfluss aus der Pumpe und langsame Leckagen hinzukommen. Als Hersteller flexibler Verpackungen konzentrieren wir uns auf die Faktoren, die durch die Verpackung gesteuert und gemessen werden können, und trennen diese Einflussgrößen von den Grenzen der Rezeptur.

Was bedeutet “Abscheidung” bei Lotionen, und wie sollte sie gemessen werden?

Viele Teams beschreiben die Entmischung als “eine wässrige Schicht obenauf”. Diese Beschreibung reicht nicht aus. Ein Team benötigt Zahlen, die die Untersuchung der Grundursachen wiederholbar machen.

Die Trennung sollte anhand des Phasentrennindexes, der Viskositätsänderung und der Tröpfchengrößenverteilung gemessen werden. Ein schneller Zentrifugentest kann dabei hilfreich sein, doch muss das Ergebnis unter thermischen Zyklen und unter transportähnlichen Belastungen bestätigt werden.

Verwenden Sie einen minimalen Messumfang, der zwischen kosmetischer und “rein labortechnischer” Stabilität unterscheidet.

Die Entmischung ist ein sichtbares Ergebnis, doch der Mechanismus dahinter kann unterschiedlich sein. Ein Team sollte zunächst einen Phasentrennungsindex quantifizieren, beispielsweise die Höhe der klaren Schicht geteilt durch die gesamte Füllhöhe, und zwar mithilfe standardisierter Fotos und eines markierten Behälters. Anschließend sollte das Team die Viskosität vor und nach der Belastung messen, da viele Emulsionen versagen, wenn ein Hochtemperaturabschnitt die Viskosität der kontinuierlichen Phase zusammenbrechen lässt. Zudem sollte das Team die Tröpfchengrößenverteilung verfolgen, da Tröpfchenwachstum auf Koaleszenz hindeutet, während eine Clusterbildung ohne starkes Wachstum auf Flockung schließen lässt. Ein Zentrifugentest kann die schwerkraftgetriebene Trennung beschleunigen und schwache Systeme frühzeitig erkennen, simuliert jedoch weder Temperaturwechselbeanspruchung noch Vibrationen. Ein Team sollte die Zentrifugation als Screening betrachten, nicht als Vorhersage für den Transport. Ein Team, das nur anhand des Aussehens “bestanden/nicht bestanden” bewertet, kann durch die Verpackung bedingte Vorzeitversagen nicht von einer Instabilität der Rezeptur unterscheiden. Ein Team, das ausschließlich die Viskosität misst, kann keine Tröpfchenkollisionen erkennen, die sich später als Creming äußern. Ein Mindestmaß an Messungen macht Vergleiche zwischen verschiedenen Verpackungen aussagekräftig.

Metrisch	Was es erkennt	Einfache Methode	Häufige Interpretationsfalle
Phasentrennindex	Bildung einer sichtbaren Schicht	Foto + Lineal + %-Schichthöhe	frühe Veränderungen der Tröpfchen ignorieren
Viskositätsänderung	kontinuierlicher Phasenkollaps	Viskosität bei fester Scherkraft vor/nach der Vorspannung	die Annahme, dass allein die Viskosität die Stabilität belegt
Tröpfchengrößenverteilung	Koaleszenz vs. Flockung	Mikroskopie-Zählungen oder D50/D90	Fehlende Clusterbildung vor dem Wachstum
Zentrifugensieb	Schwerkraftbeschleunigung	feste G-Kraft und Zeit	dies als eine Versandsimulation zu betrachten

Beweise (Quelle + Jahr): ISO/TR 18811:2018, Leitlinien zur Stabilitätsprüfung von Kosmetika (ISO, 2018). :contentReference[oaicite:0]{index=0} | IFSCC, Grundlagen der Haltbarkeitsprüfung (IFSCC-Monographie Nr. 2, 2018). :contentReference[oaicite:1]{index=1}

Sind Temperaturwechsel der Auslöser, oder verursachen die Erschütterungen während des Transports den größten Teil des Schadens?

Manche Lotionen scheinen bei Tests im Lager einwandfrei zu sein. Nach dem Transport versagen sie jedoch. Dieses Muster deutet oft auf eine Kettenreaktion hin und nicht auf ein einzelnes “schwerwiegendes Ereignis”.”

Temperaturwechsel führen häufig zu einer Schwächung, da sie die Viskosität senken und die Grenzflächenfilme schwächen, während Vibrationen und Stöße die Kollisionen der Tröpfchen verstärken und deren Trennung beschleunigen. Der ausschlaggebende Faktor hängt von der thermischen und der mechanischen Belastung auf der Strecke ab.

Die Aufteilung in “thermische Dosis” und “mechanische Dosis” festlegen, anstatt zu raten

Ein praktisches Modell betrachtet den Transport als zwei Expositionsbudgets. Die thermische Dosis wird durch die Spitzentemperatur, die Verweildauer und die Anzahl der Zyklen bestimmt. Die mechanische Belastung wird durch die Intensität und Dauer der Vibrationen sowie durch einzelne Stöße, wie z. B. Stürze bei der Sortierung, bestimmt. Wärme kann eine Emulsion näher an den Instabilitätspunkt bringen, indem sie die Viskosität verringert und das Verhalten an den Grenzflächen verändert, was die Wahrscheinlichkeit erhöht, dass Tröpfchen kollidieren und verschmelzen. Vibrationen müssen eine Emulsion nicht sofort “zerstören”, um eine Rolle zu spielen. Vibrationen erhöhen die Kollisionshäufigkeit und beschleunigen das Absetzen und die Koaleszenz, sobald das System bereits geschwächt ist. Diese Wechselwirkung erklärt, warum ein Produkt einen statischen Halt bei Raumtemperatur bestehen kann, aber nach dem Transport versagt. Ein Team kann die Ursachen voneinander trennen, indem es einen Temperaturzyklus ohne Vibration durchführt und anschließend unter demselben Temperaturprofil Vibration hinzufügt. Wenn ausschließlich thermische Einflüsse einen Viskositätskollaps und ein vorzeitiges Tröpfchenwachstum verursachen, ist der Auslöser thermischer Natur. Wenn ausschließlich Vibration in einem ansonsten robusten Viskositätssystem zu einer schnellen Entmischung führt, ist der Auslöser mechanischer Natur. In den meisten realen Fällen treten beide Faktoren auf.

Stress auf der Strecke	Primäre Wirkung	Typisches Frühsignal	Was sollte zuerst getestet werden?
Temperaturwechselbeanspruchung	Viskosität und Grenzflächenabschwächung	Viskositätsabfall nach dem Heißabschnitt	Temperaturzyklus mit Viskositätsmessung und Tröpfchenverfolgung
Vibration	Tröpfchenkollisionen und Creaming-Beschleunigung	schnellere Schichtbildung bei Bewegung	Vibrationsbelastung mit Phasenindex + Tröpfchenprüfung
Stöße / Stürze	lokale Scher- und Vermischungsvorgänge	deutliche Veränderung des Aussehens	Ablagefolge auf dem vollgepackten Versandbehälter

Beweise (Quelle + Jahr): ISTA, ISTA 3A – Überblick (ISTA, 2021). :contentReference[oaicite:2]{index=2} | DDL, “Distribution Simulation Testing” (ASTM D4169 – Überblick; DDL, 2026 – Seitenkontext). :contentReference[oaicite:3]{index=3}

Welcher Emulsionsversagensmodus tritt auf: Creming, Koaleszenz oder Flockung?

“Getrennt” ist das Symptom. Die Behebung hängt von der Art des Fehlers ab. Bei derselben Flasche können je nach Transportweg unterschiedliche Fehlerarten auftreten.

Beim „Creaming“ handelt es sich um eine durch die Schwerkraft bedingte Schichtenbildung. Unter „Flokulation“ versteht man die Ansammlung von Tröpfchen, die reversibel sein kann. „Koaleszenz“ bezeichnet das Zusammenfließen von Tröpfchen, das oft irreversibel ist. Die Bestimmung des jeweiligen Mechanismus gibt Aufschluss darüber, welche Verpackungsmaßnahmen realistisch gesehen zu einer Verbesserung führen können.

Zusammenhang zwischen dem Modus und dem Tröpfchenverhalten sowie der Reversibilität

Die Instabilität von Emulsionen wird in der Regel durch mehrere Mechanismen beschrieben. Zu einer Entmischung oder Sedimentation kommt es, wenn sich Tröpfchen aufgrund von Dichteunterschieden unter dem Einfluss der Schwerkraft bewegen. Eine Flockung tritt auf, wenn sich Tröpfchen zu Clustern zusammenballen, aber dennoch voneinander getrennt bleiben, was die Entmischung beschleunigen kann, da dadurch größere effektive Partikel entstehen. Eine Koaleszenz findet statt, wenn Tröpfchen zu größeren Tropfen verschmelzen, was die Trennung beschleunigt und oft irreversibel wird. Auch durch Ostwald-Reifung können Tröpfchen im Laufe der Zeit an Größe zunehmen, doch viele Beanstandungen an Kosmetika nach dem Transport sind vor allem auf Entmischung und Koaleszenz zurückzuführen, die unter dem Einfluss von Wärme und Bewegung gemeinsam auftreten. Ein Team kann den Mechanismus durch einfache Beobachtungen identifizieren. Wenn durch sanftes Schütteln die Homogenität wiederhergestellt wird und sich die Tröpfchengröße kaum verändert, überwiegen möglicherweise Flockung oder Entmischung. Wenn das Schütteln die Gleichmäßigkeit nicht wiederherstellt und die Mikroskopie nach der Beanspruchung größere Tröpfchen zeigt, dominiert wahrscheinlich die Koaleszenz. Dies ist von Bedeutung, da die Verpackung zwar die mechanische Verstärkung der Entmischung verringern kann, jedoch keinen Grenzflächenfilm wiederherstellen kann, sobald die Koaleszenz fortgeschritten ist. Ein Team sollte die Tröpfchengröße vor und nach der Belastung dokumentieren, da die Klarheit über den Mechanismus “willkürliche Verpackungsänderungen” verhindert, die die eigentliche Ursache der Instabilität nicht beheben.

Versagensmodus	Wie es aussieht	Wichtige Diagnose	Bedeutung der Verpackung
Creaming	Die oberste Schicht bildet sich allmählich	durch Vermischen rückgängig zu machen, begrenztes Tröpfchenwachstum	Die Packdichte- und Kopfraumregelung kann die Beschleunigung verringern
Flockung	wolkige Klumpen, schnelleres Aufschlagen	Cluster ohne nennenswerte Tröpfchenverschmelzung	Stressreduktion hilft, aber entscheidend ist die Robustheit der Formel
Koaleszenz	anhaltende Trennung, größere Tropfen	Tröpfchenwachstum nach Stress	Die Verpackung kann Auslöser reduzieren, Schäden jedoch nicht rückgängig machen

Beweise (Quelle + Jahr): Y.-T. Hu et al., “Techniken und Methoden zur Untersuchung der funktionellen Eigenschaften von Emulsionen” (Elsevier Taiwan, 2017). :contentReference[oaicite:4]{index=4} | B. Kupikowska-Stobba et al., “Kritische Übersicht über Techniken für Lebensmittelemulsionen …” (Applied Sciences, 2024). :contentReference[oaicite:5]{index=5}

Was lässt sich durch die Verpackung beheben, und was muss bei der Rezeptur gelöst werden?

Teams fordern oft eine “stärkere Verpackung”. Diese Forderung kann zwar die Anzahl der Beschwerden verringern, aber sie kann auch ein Problem im Formulierungsbereich verschleiern, das in der nächsten heißen Jahreszeit wieder auftreten wird.

Die Verpackung kann die Belastungsdosis verringern, das Schwappen im Kopfraum begrenzen und Leckagen sowie Rückfluss verhindern. Die Rezeptur muss ein Stabilitätsfenster bieten, das dem zu erwartenden thermischen und mechanischen Profil standhält. Die Verpackung kann ein System, das im heißen Abschnitt der Anlage an Viskosität oder Grenzflächenfestigkeit verliert, nicht kompensieren.

Trenne die langsamen Variablen von den Schnellzugriffsvariablen, um den richtigen Hebel auszuwählen

Verpackungen können auf drei praktische Weisen helfen. Erstens können Verpackungen die thermische Belastung verringern, indem sie einen sekundären Schutz bieten, der Spitzentemperaturen senkt und Temperaturschwankungen abmildert. Zweitens können Verpackungen die mechanische Belastung reduzieren, indem sie die Primärverpackung im Versandkarton stabilisieren, Kollisionen begrenzen und das Schwappen im Kopfraum verringern, das die innere Scherbeanspruchung erhöht. Drittens kann die Verpackung “Shortcut”-Fehler verhindern, wie z. B. langsame Leckagen, Rückfluss aus der Pumpe und Defekte an der Verschlussauskleidung, die das Formulierungsverhältnis durch Verdunstung oder Luftaustausch verändern. Dies sind reale und häufige Ursachen für Reklamationen im Feld. Die Verpackung kann keine Schwächen der Rezeptur beheben, die auftreten, wenn das Produkt einen temperaturempfindlichen Bereich durchläuft. Wenn die Viskosität der kontinuierlichen Phase einer Lotion bei erhöhter Temperatur zusammenbricht, beschleunigen sich Tröpfchenkollisionen und -koaleszenz, selbst in einer „Premium“-Flasche. Ist die Tröpfchengrößenverteilung bereits breit, verstärkt die Belastung den Ausläufer, und die Entmischung wird schneller sichtbar. Ein Team sollte Verpackungsänderungen als Teil des Belastungsmanagements betrachten und nicht als Ersatz für die Emulsionsentwicklung und Prozesskontrolle.

Aufgabentyp	Was Verpackungen bewirken können	Was Verpackungen nicht leisten können	Die beste erste Maßnahme
Thermikspitzen auf der Strecke	Isolierung und zusätzlichen Schutz anbringen	jegliche thermische Belastung vermeiden	Thermodosis kartieren und die Packungsanordnung neu gestalten
Schwingungsverstärkung	im Frachtcontainer stabilisieren, Kollisionen vermeiden	alle Schwingungsereignisse beseitigen	Vibrationstest am verpackten Versandbehälter durchführen und Schwingungsmoden vergleichen
Schwäche im Formel-Fenster	Trigger reduzieren und die Kinetik verlangsamen	eine instabile Emulsion stabilisieren	Formulierung/Verfahren zur zuverlässigen Tröpfchenkontrolle anpassen

Beweise (Quelle + Jahr): ISO/TR 18811:2018 (ISO, 2018). :contentReference[oaicite:6]{index=6} | Research and Markets, “Marktvolumen, Wettbewerber und Prognose für Körperlotionen bis 2032” (Research and Markets, Eintrag aus dem Jahr 2024). :contentReference[oaicite:7]{index=7}

Sollte es nach dem Transport zu einer Trennung kommen, konzentrieren Sie sich auf das Auspacken, das Verschließen und den Stressabbau – und nicht nur auf eine neue Behälterform.

Wie sollten Marken den Versand simulieren: mit einem Minimal-Testpaket unter Einsatz von Temperaturwechselbeanspruchung und Vibration?

Viele Teams führen nur einen einzigen Stabilitäts-Test durch und gehen davon aus, dass der Versand ähnlich verläuft. Der Versand ist kein Regal. Der Versand ist eine Belastungssequenz.

Ein Mindesttestpaket sollte die Auswirkungen von Temperaturwechselbeanspruchung von den Auswirkungen von Vibrationen trennen und die aktuelle Pack-Out-Rate mit der verbesserten Pack-Out-Rate vergleichen. Das Ziel besteht darin, den dominierenden Einflussfaktor mit möglichst geringem Testaufwand zu ermitteln.

Verwenden Sie eine 2×2×2-Matrix, die die kombinierten Ausrichtungen der Route widerspiegelt

Ein praktisches Mindesttestpaket berücksichtigt drei Faktoren, die den tatsächlichen Beanstandungen entsprechen. Der erste Faktor ist die Temperatur: eine konstante Temperaturregelung im Vergleich zu einem Temperaturwechselprofil, das die voraussichtlich heißen und kalten Abschnitte der Transportstrecke abdeckt. Der zweite Faktor ist die mechanische Beanspruchung: statische Lagerung im Vergleich zur Vibrationsbelastung in einem verpackten Versandbehälter. Der dritte Faktor ist die Verpackungsausführung: die derzeitige Verpackungsweise im Vergleich zu einer verbesserten Verpackung, die das Schwappen im Kopfraum reduziert und Stöße zwischen den Flaschen verhindert. In jeder Testzelle sollten der Phasentrennindex, die Viskositätsänderung und die Tröpfchengrößenverteilung gemessen werden, da jede dieser Kennzahlen auf einen anderen Mechanismus hinweist. In jeder Testzelle sollten außerdem die Massenänderung und die Verschlussintegrität überwacht werden, da Verdunstung oder Undichtigkeiten die Zusammensetzung verändern und zu falschen Schlussfolgerungen hinsichtlich einer “Formelinstabilität” führen können. Vor dieser Matrix kann ein Zentrifugen-Screening eingesetzt werden, um offensichtlich schwache Prototypen auszusortieren, doch die Matrix sollte die Grundlage für Entscheidungen bilden. Dieser Ansatz wandelt eine “Versandreklamation” in ein kontrolliertes Experiment um, das wiederholt und überprüft werden kann.

Matrixfaktor	Stufe A	Stufe B	Die wichtigste Frage, die damit beantwortet wird
Temperatur	ständige Kontrolle	Temperaturwechselbeanspruchung	Löst Hitze Instabilität aus?
Mechanische Beanspruchung	statisch	Vibrationen am verpackten Versandbehälter	Verstärkt Vibration die Trennung?
Durchführung der Auslagerung	aktuell	verbesserte Rückhaltung + Polsterung	Kann die Verpackung die Dosis so weit reduzieren, dass die Grenzwerte eingehalten werden?

Beweise (Quelle + Jahr): ISTA, ISTA 3A – Überblick (ISTA, 2021). :contentReference[oaicite:8]{index=8} | CSA Analytical, “Grundlegender Überblick über ASTM D4169” (CSA Analytical, 2025). :contentReference[oaicite:9]{index=9}

Welche Verpackungsdetails führen zu “Shortcut-Fehlern”: Kopfraum, Pumpen und undichte Verschlüsse?

Manche Chargen lassen sich nur in bestimmten Flaschen oder nur in bestimmten Kartons voneinander trennen. Dieses Muster deutet oft auf Fehler bei der Abfüllung hin und nicht auf einen generellen Formulierungsfehler.

Fehler bei Shortcuts sind häufig auf Schwappbewegungen im Kopfraum, Rückfluss aus der Pumpe und undichte Verschlüsse zurückzuführen, die durch Verdunstung oder Luftaustausch zu einer Veränderung der Zusammensetzung führen. Diese Fehler können dazu führen, dass eine stabile Rezeptur nach dem Versand instabil erscheint.

Überprüfen Sie vor dem Materialwechsel die Integrität des Verschlusses und die Bewegung des Kopfraums.

Shortcut-Variablen können die Feldergebnisse maßgeblich beeinflussen, da sie die Emulsionsumgebung schnell verändern. Ein großer Kopfraum kann die Schwappenergie bei Vibrationen erhöhen, was zu einer Zunahme der inneren Scherkräfte und der Tröpfchenkollisionen führt. Ein Pumpensystem kann Rückfluss oder Lufteintritt verursachen, wenn das Ventil unzuverlässig ist, was im Laufe der Zeit durch Verdunstung oder Gasaustausch das Gleichgewicht zwischen den Phasen verändern kann. Eine Verschlussdichtung kann bei Temperaturwechselbeanspruchung an Dichtkraft verlieren, was dazu führen kann, dass aus einem kleinen Leck eine lang anhaltende Zusammensetzungsverschiebung wird. Diese Fehler zeigen sich oft als “zufällige” Entmischung, da nur bei einigen Einheiten eine schwache Abdichtung oder eine leicht abweichende Dichtungsposition vorliegt. Ein Team sollte einfache Prüfungen in die Endkontrolle einbeziehen: Gewichtsmessung vor und nach dem Verpacken, Überprüfung des Drehmoments oder der Verschlusskompression sowie eine Inspektion auf Undichtigkeiten im Bereich der Pumpe und der Gewinde. Ein Team sollte die Einheiten zudem bei unterschiedlichen Füllständen testen, da der Kopfraum häufig die mechanische Dosierung beeinflusst. Die Behebung dieser oft übersehenen Variablen kann viele Beschwerden lösen, ohne die Rezeptur zu ändern oder teure Verpackungsschichten hinzuzufügen.

Verknüpfungsvariable	Warum das wichtig ist	Einfache Überprüfung	Häufiges Symptom auf dem Feld
Schwappen im Kopfraum	erhöht die innere Scherbeanspruchung bei Schwingungen	Füllstände und Phasenindex vergleichen	stärkere Trennung in untergefüllten Einheiten
Pumpenrückfluss / Ventilabweichung	beeinflusst den Luftaustausch und den Verlust flüchtiger Stoffe	Massenverfolgung + Dichtheitsprüfung	Trennung nur in Pumpenpaketen
Undichte Verschlüsse	Zusammensetzungsdrift auf langen Strecken	Drehmoment/Kompression + Gewichtsänderung	zufällige Ausfälle innerhalb einer Lieferung

Beweise (Quelle + Jahr): ISO/TR 18811:2018 (ISO, 2018). :contentReference[oaicite:10]{index=10} | IFSCC, Grundlagen der Haltbarkeitsprüfung (IFSCC, 2018). :contentReference[oaicite:11]{index=11}

Schlussfolgerung

Lotionen trennen sich, wenn Temperaturwechsel zu einer Schwächung führen und Transportbewegungen diesen Prozess beschleunigen. Durch die richtige Verpackung lassen sich Belastungen reduzieren und vorzeitige Ausfälle verhindern, doch die Rezeptur muss den Transport unbeschadet überstehen. Kontaktieren Sie uns, um die Risiken bei der Abfüllung und beim Verschluss zu prüfen.

Lassen Sie Ihre Verpackung auf Transportstabilität prüfen

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Über uns

Marke: Jinyi

Slogan: Vom Film bis zur Fertigstellung - alles richtig gemacht.

Website: https://jinyipackage.com/

Unser Auftrag:
JINYI ist ein Hersteller, der sich auf maßgeschneiderte flexible Verpackungen spezialisiert hat. Unser Ziel ist es, zuverlässige und praktische Verpackungslösungen anzubieten, damit Marken ihre Kommunikationskosten senken, eine gleichbleibende Qualität erhalten, klare Lieferfristen einhalten und die Verpackungsstruktur sowie die Druckergebnisse an die tatsächlichen Einsatzbedingungen anpassen können.

Wer wir sind:
JINYI ist ein auf kundenspezifische flexible Verpackungslösungen spezialisierter Hersteller mit mehr als 15 Jahren Produktionserfahrung für Lebensmittel, Snacks, Tiernahrung und Marken des täglichen Bedarfs.

Wir betreiben eine standardisierte Produktionsstätte, die mit mehreren Tiefdrucklinien und fortschrittlichen HP-Digitaldrucksystemen ausgestattet ist. Dadurch können wir sowohl stabile Großaufträge als auch flexible Kleinauflagen in gleichbleibender Qualität realisieren.

Von der Materialauswahl bis zu den fertigen Beuteln konzentrieren wir uns auf Prozesskontrolle, Wiederholbarkeit und reale Leistung. Unser Ziel ist es, Marken dabei zu helfen, die Kommunikationskosten zu senken, eine vorhersehbare Qualität zu erreichen und sicherzustellen, dass die Verpackung im Regal, beim Transport und beim Endverbraucher zuverlässig funktioniert.

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FAQ

• Warum besteht eine Lotion die Stabilitätsprüfung im Labor, trennt sich aber nach dem Versand?
  Beim Transport kommen Temperaturwechsel und Vibrationen zusammen. Die kombinierte Belastung kann dazu führen, dass eine Emulsion, die sich bereits am Rande der Stabilität befindet, ihr Stabilitätsfenster überschreitet.
• Kann die Verpackung die Entmischung verhindern, ohne die Rezeptur zu ändern?
  Durch die Verpackung lassen sich Belastungen verringern und Leckagen oder Schwappbewegungen im Kopfraum verhindern. Die Verpackung kann eine Emulsion jedoch nicht stabilisieren, wenn die Viskosität im vorgesehenen Temperaturbereich abfällt oder Tröpfchen zusammenwachsen.
• Ist die Zentrifugation ein zuverlässiger Prädiktor für die Trennung im Schiffsverkehr?
  Die Zentrifugation ist ein schneller Test für empfindliche Systeme. Die Ergebnisse sollten durch Temperaturzyklen und Vibrationstests bestätigt werden, da der Transport eine Belastungssequenz darstellt und nicht nur die Schwerkraft eine Rolle spielt.
• Was ist der schnellste Testplan zur Ermittlung der Ursache einer Trennung?
  Ein Minimal-Testpaket, bei dem konstante Temperatur mit Temperaturwechselbeanspruchung, statische Belastung mit Vibration sowie die derzeitige mit einer verbesserten Verpackung verglichen werden, kann den ausschlaggebenden Faktor schnell ermitteln.
• Welche Verpackungsdetails führen zu “zufälligen” Abweichungen zwischen den einzelnen Einheiten?
  Unterschiede im Kopfraum, Rückfluss aus der Pumpe und undichte Verschlüsse können zu Kurzschlussfehlern führen. Diese Probleme können dazu führen, dass sich die Zusammensetzung nur einiger Einheiten verändert und diese sich absetzen.